So veranstalten Sie ein Kaizen-Sicherheitsereignis

Kontinuierliche, schrittweise Verbesserungen sind der Eckpfeiler des Toyota-Produktionssystems. Ziel ist es, mit möglichst wenig Aufwand und Verschwendung das bestmögliche Produkt zu schaffen. Wenn Sie den Abfall vermeiden möchten, der durch arbeitsfreie Tage verursacht wurde, können Sie einen kontinuierlichen Änderungsprozess implementieren, um die Sicherheitsverfahren zu optimieren. Solche inkrementellen Änderungen werden dazu beitragen, eine Arbeitsumgebung zu schaffen, in der eine Sicherheitskultur in Ihrem Unternehmen florieren kann.

Was ist Kaizen?

Kaizen, ein japanisches Wort für "Verbesserung", ist ein blitzartiger Ansatz, um ein bestimmtes Problem zu lösen. Die Absicht von Kaizen ist es, den Gewinn zu steigern, indem unnötige Anstrengungen und Materialien in einer Produktionsumgebung eliminiert werden. Ein Kaizen-Sicherheitsereignis behandelt Sicherheitsprobleme als Verschwendung und eliminiert sie mithilfe des Plan-, Do-, Check-, Act-Zyklus des Toyota-Produktionssystems und Lean Manufacturing.

Bedarf erkennen

Sie müssen zuerst das Problem beobachten und identifizieren. Planen Sie anschließend eine Strategie, um die Ursache des Problems aufzudecken. Machen Sie das Notwendige, um den Plan abzuschließen. Überprüfen Sie die Ergebnisse Ihrer Maßnahmen und implementieren Sie schließlich die erfolgreiche Strategie an allen ähnlichen Standorten oder in allen ähnlichen Prozessen. Im ersten Schritt eines Kaizen-Sicherheitsereignisses identifizieren Sie ein Sicherheitsproblem, z. B. eine Reihe von Fahrten und Stürzen in einer Fabrikhalle.

Den Kaizen-Plan starten

Benennen Sie ein Team, um eine Sicherheitsveranstaltung durchzuführen, die Sicherheitspersonal und Personen umfasst, die an der Lösung des Problems beteiligt sind, z. B. Personen, die an diesem Ort arbeiten. Stellen Sie dem Team die Informationen zur Verfügung, die es zur Planung des Kaizen-Sicherheitsereignisses benötigt, z. B. Sicherheitsaufzeichnungen, damit das Team einen Teststandort auswählen kann.

Der 5S-Ansatz zum Kaizen

Um die Art des Problems zu bestimmen, beginnen Sie mit einem anderen Prozess von Toyota, dem 5S-Prozess. Dies steht für „sortieren, glätten, glänzen, standardisieren und erhalten“. Das Kaizen-Team sortiert Materialien an einem Standort, richtet den Standort aus und reinigt im Allgemeinen den Standort. Ziel ist es, den Standort wieder in die ursprüngliche geplante Reihenfolge zu bringen und Unordnung als Grund für die Gefahr zu beseitigen.

Suchen Sie nach möglichen Lösungen

Das Kaizen-Team überwacht diesen Standort auf Reisen und Stürze, um die Ergebnisse seines Plans zu überprüfen. Dieser Prozess kann Gefahren abmildern, beispielsweise Unordnung, oder verborgene Probleme wie Ölleckagen aus benachbarten Maschinen aufzeigen. Das Team untersucht das Problem weiterhin und implementiert wahrscheinliche Lösungen, bis es eine Lösung entwickelt, die das Problem am Teststandort löst.

Folge durch

Ein erfolgreiches Kaizen-Sicherheitsereignis ist nicht isoliert. Wenn die Mitglieder des Teams das Problem am Teststandort erfolgreich gelöst haben, kann sich das Management auf das letzte Element des Kaizen-Sicherheitsereignisses vorbereiten. Kaizen ist eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, zu der auch die Feststellung des Sicherheitsprozesses in Ihrer gesamten Belegschaft gehört.

Verbreiten Sie die Ergebnisse

Bring alle in einem Meeting zusammen. Wenn Sie Arbeitszeiten oder freie Tage zulassen, müssen Sie das Training wiederholen. Machen Sie stattdessen die Besprechung obligatorisch. Informieren Sie die Teilnehmer über das Sicherheitsproblem, die Entdeckungen des Untersuchungsteams und die Lösung, die Sie implementieren. Lassen Sie sie auch wissen, dass die Lösung zwingend ist. Sobald Sie die Informationen übermittelt haben, entlassen Sie die Mitarbeiter von der Besprechung, damit Sie wieder arbeiten können.