Validierung der Hygiene bei der Lebensmittelherstellung

Lebensmittelproduktionsstätten stehen der Food and Drug Administration vor der Prüfung, um sicherzustellen, dass sie die Hygienestandards erfüllen. Die FDA verwendet das Programm HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) seit 2010 zur Steuerung von Lebensmittelverarbeitungsvorgängen. Das Programm legt Wert auf Schulung und Selbstüberwachung und legt mehr Wert auf einen Plan zur Verhinderung von Kontamination.

Validierungsprozess

Die Validierung erfolgt im Gegensatz zur Verifizierung in der Planungsphase nach der Ermittlung der Hygieneparameter. Es braucht Zeit, um einen umfassenden Sanierungsplan zu erstellen und ihn vielleicht bis zu zwei Jahre zu validieren. Die Validierung umfasst das Testen aller Aspekte des Herstellungsvorgangs und das Erstellen der unterstützenden Dokumentation. Es führt Material in einen schriftlichen Plan ein, der für die Aufrechterhaltung sicherer Standards und die Vermeidung der Ausbreitung von Krankheiten unerlässlich ist.

Arbeitsbereiche

Ein großer Teil des Validierungsprozesses erstreckt sich auf die einzelnen Bereiche der Fertigung. Diese Phasen bleiben Teil des betrieblichen Hygieneprogramms. Kraft Foods verwendet beispielsweise ein Zonensystem, um seine Hygienepolitik zu erstellen und aufrechtzuerhalten. Zone 1 umfasst Arbeitsflächen oder Geräte, die Lebensmittel berühren, nachdem sie desinfiziert wurden, aber noch nicht verpackt sind. Dazu gehören Mischer und Förderbänder. Diese Zonen arbeiten von dort weiter nach außen, wobei Zone 4 indirekte Probleme wie den Tiefkühlboden umfasst. Mitarbeiter können eine Reinigungsstation passieren, um sich die Hände zu waschen und eine neue Schürze anziehen, bevor sie in eine andere Zone wechseln.

Arbeitnehmerüberprüfung

Der Validierungsprozess bestimmt auch, welche Hygienemaßnahmen die Mitarbeiter ergreifen müssen, z. B. das Händewaschen, das Tragen von Haarnetzen oder das Anlegen einer sauberen Uniform. Darüber hinaus deckt sie alle Schulungen ab, die die Mitarbeiter durchlaufen müssen. Die derzeitige Koalition für gute Herstellungspraktiken, angeführt vom American Frozen Food Institute, hält die Ausbildung für unerlässlich. Die Gruppe empfiehlt, alle Informationskurse und die Anwesenheit der Mitarbeiter zu dokumentieren. Ausbildungsprogramme sollten klare Ziele haben und langjährige Mitarbeiter und Saisonarbeiter sowie Neueinstellungen einschließen.

Ausrüstungsverfahren

Werkzeuge und Utensilien kommen während des Validierungsprozesses in Betracht. Alle müssen saniert werden und in den Planungs- und Testphasen muss festgelegt werden, wie und wann die Ausrüstung gereinigt werden muss. Die FDA kann auch vorgeben, welche Chemikalien in lebensmittelverarbeitenden Bereichen verwendet werden können. Werkzeuge benötigen möglicherweise ein Upgrade, und diejenigen, die zu Kratzern oder Rost neigen, werden wahrscheinlich weggeworfen. Eine gut durchgeführte Validierung beinhaltet einen wirksamen Plan zur Zerstörung von krankheitserregenden Mikroorganismen. Die Sanierungsverfahren werden dann ausgeschrieben und häufig aktualisiert.